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一、 工艺简介

沉金工艺之目的的是在印制线路表面上沉积颜色稳定，光亮度好，镀层平整，可焊性良好的镍金镀层。基本可分为四个阶段：前处理（除油，微蚀，活化、后浸），沉镍，沉金，后处理（废金水洗，DI水洗，烘干）。

二、 前处理

沉金前处理一般有以下几个步骤：除油（30%AD-482），微蚀（60g/InaPS,2%H2SO4），活化 （10%Act-354-2），后浸（1%H2S04）。以除去铜面氧化物，并在铜面沉钯，以作沉镍活化中心。其中某个环节处理不好，将会影响随后的沉镍 和沉金，并导致批量性的】报废。生产过程中，各种药水必须定期分析和补加，控制在要求范围内。较重要◎的比如：微蚀速率应控⊙制在"25U-40U",活化药水 铜含量大于800PPM时必须开新缸，药水缸的清洁保养对联PCB的品质影响也较大，除油缸，微蚀缸，后浸缸应每周换缸，各水洗缸也应每周清洗。

三、 沉镍

沉◤镍药水的主要成分为Ni2+（5.1-5.8g/1）和还原剂次磷酸钠（25-30g/1）以及稳定剂，由于化学镍对药水成分范围要求比较严格，在生产过程中必须每班分析化验两次，并依生产板的裸铜面积或经验补加Ni2还原剂，补加料时，应遵循少量，分散多次补料的原则，以防止局部镀液反应剧烈，导致镀液加速老化，PH值，镀液温度对镍厚影响比较大， 镍药水温度抄袭控制在85℃-90℃。PH在5.3-5.7,镍缸 不生产时，应将镍缸温度降低至70℃左右，以减缓镀液老化，化学镍镀液对杂质比较敏感，很多化学成分对化学镍有害，可分为以下几类：抑制剂：包括 Pb.SnHg.Ti.Bi（低熔点的重金属），有机→杂质包括S2,硝酸及阴离子润湿剂。所有这些物质都会降低活性，导致化学镀速度降低并漏镀，严惩时，会导致化学镀镍工艺完全停止。 

有机杂质：包括：除以上所提到的有机的稳定剂以外，还有塑料＠剂以及来自于设备和焊锡的杂质。尽管可通过连续镀清除一部分杂质，但不能完全清除。

不稳定剂：包括Pd和少量的铜，这两种成分造在化学镍不稳定，使镀层粗糙ξ　，而且过多地镀在槽壁及加热器上。固体杂质：包括硫酸钙或磷酸钙及其它不溶性物质沉入或带入溶液。过滤可清除固体颗粒。

总之：在生产过程中要采取有效措施减少此类杂质混入镀液。

四、沉金

沉金过程是一种浸金工艺，沉金缸的主要成分；Au（1.5-3.5g/l），结合剂为（Ec0.06-0.16mol/L），能在镍磷合金层上置︼换出纯金镀怪，使得镀层平滑，结晶细致，镀液PH值一般在4-5之间，控制温度为85℃-90℃。

五、后处理

沉金后处理也是一个重要环节，对印制线路板来说，一般包括：废金水洗，DI水洗，烘干等步骤，有条件的话可以用水平 洗板积对沉金板进行进一步洗板，烘干。水平面洗板机可按药水洗（硫酸10%,双氧水30g/L），高压DI水洗（30~50PSI），DI水洗，吹干，烘 干顺序设置流程，以彻底除去印制线路板孔内及表面药水和水渍，而得到镀层均╱匀，光亮度好的沉金板。

六、生产过程中的控制

在沉镍金生产过程中经常出现的问题，常常是镀液』成分失衡，添加剂品质欠佳及镀液杂志含量超标，防止和改善此问题，对工艺控制起到很大的作用，现将生产过程中应注意的因素有以下几种：

化学镍金∏工艺流程中，因为有小孔，每一步之间的水洗是必需的，应特别注意。

微蚀剂与钯活化剂之间

微蚀以后，铜容易↘褪色，严重时使钯镀层不均匀，从而导致镍层发生故障，如果线路板水洗不好，来自〓于微蚀的氧化剂会阻止钯的沉积，结果影响沉金的效果，从而影响板的品质。

钯活化剂与化学镍之间

钯在化学镍工艺中是最危险的杂质，极微量的钯都会使槽液自◣然分解。尽钯的浓度很低，但进入化学镀槽前也应好好水洗，建议采用有空气搅拌的两道水洗。

化学镍与浸金↑之间

在这两步之间，转移时间则容易使镍层钝化，导致浸金々不均匀及结合力差。这样容易造成甩金现锡。

浸金后

为保持可∞焊性及延展性，镀金后充分水洗（最后一道水洗建议用蒸馏水），并完全干燥，特别是卐完全干燥孔内。

沉镍缸PH,温度

沉镍缸要升高PH,用小于50%氨水调节，降低PH,用10%V/V硫酸调节。所有添加都要慢慢注入，连续搅拌。 PH值测量应在充分搅拌时进◆行，以确保均衡的镀液浓度。温度越高，镀速越快。当镀厚层时↑，低温用来减慢针出现。不操作时，不要把温度保持在操作温度，这会导致还原剂和稳定剂成分分解。

在沉金工⌒序中，应着重讨论沉金量，沉金液，添加剂配方，成分之素√质等等，随着生产工艺的要求提高，一些传统的工艺控制方法已不能满足品质的要求，线路板公司应不断探索先进工艺，严格控制所有参数，加强管理★才能不断改善产品品质。